ABS塑胶原料以其优异的强度、韧性和加工性能，在注塑成型领域广泛应用。奇美作为知名供应商，其ABS原料品质稳定，但在注塑工艺中仍需注意以下关键事项，以确保产品质量和生产效率。

1. 原料预处理：ABS原料易吸湿，注塑前应在80-90℃下干燥2-4小时，使含水率降至0.1%以下。未充分干燥可能导致产品表面银纹、气泡或力学性能下降。

1. 注塑温度控制：ABS的加工温度范围较宽，通常料筒温度设置在180-240℃之间，具体需根据奇美ABS的具体牌号调整。温度过高易引起分解变色，温度过低则流动性差，造成充填不足。

1. 注射压力与速度：建议采用中高注射压力（60-100MPa）和中等注射速度。压力不足易产生缺料，而过快注射可能导致熔接痕明显或内应力增加。

1. 模具温度管理：模具温度宜控制在40-80℃。适当的模温有助于改善ABS熔体流动性，减少残留应力，并提升表面光泽度。模温过低会降低产品强度，过高则延长冷却时间。

1. 冷却时间设置：ABS注塑后需充分冷却，时间取决于产品壁厚，一般以产品脱模时不变形为准。冷却不足会引起翘曲，过度冷却则降低生产效率。

1. 回料使用比例：为保持性能稳定，建议回料添加比例不超过20%，且需与新料充分混合。过多回料可能导致机械性能下降和色泽不均。

1. 后期处理与存储：注塑完成的产品应避免骤冷，必要时进行退火处理以减少内应力。存储时需防潮、避光，保持环境干燥。

遵循以上注意事项，能有效发挥奇美ABS原料的优势，生产出尺寸稳定、外观优良的塑胶制品，同时提升生产效益和产品寿命。